我国当前水泥粉磨技术的发展现状及改进措施论文

2020-06-23实用文

  摘要:文章阐述了当前水泥粉磨技术的发展现状,并探讨了当前水泥粉磨技术的改造措施。

  关键词:水泥粉磨技术;发展现状;应用;改造措施

  1粉磨工艺技术及选择

  粉磨工序能耗主要体现在生料制备、煤粉制备和水泥粉磨的环节,其电量消耗占水泥生产综合电耗的72%(生料粉磨电耗约占水泥综合电耗的24%,水泥粉磨电耗约占水泥综合电耗的38%)。2008年规模以上企业5100家,粉磨企业1500多家。国家重点支持粉磨系统节能降耗减排的技术改造,粉磨系统节能潜力很大。

  1.1不同粉磨技术及设备能耗比较

  ①球磨机系统:影响球磨机粉磨效率的因素较多,包括研磨体级配、磨机通风、熟料温度和粉磨工艺等。应优先采用配高效选粉机的圈流球磨工艺,圈流磨利于产品细度和温度的调节和控制,粉磨效率比开流磨高10%~20%,成品越细优势越明显。

  ②辊压机预粉磨系统:辊压机与球磨机组成的各种预粉磨系统(包括循环预粉磨、联合粉磨、半终粉磨等)已经成为水泥粉磨的主要方案,这是由于辊压机的粉磨效率约为球磨机的2倍左右,可以大幅度节电。辊压机系统节电水平取决于辊压机消耗功率的大小,辊压机每消耗1kWh/t,主机电耗(辊压机+球磨机)可降低0.8kWh/t~1kWh/t。辊压机的功率消耗与投影压力成线性关系,循环预粉磨辊压机投影压力为5500kN/m2~6500kN/m2,联合粉磨投影压力略低,控制在5000kN/m2~6000kN/m2。

  1.2粉磨系统的选择

  从以上粉磨系统的不同特点可以看出,各系统均有不同程度的优势和不足,企业选择粉磨系统时,特别是对现有磨机进行改造时,应根据自身的设备、原料、管理水平、资金状况等条件,按可选择方案的性价比选择适合自己企业的.方案。

  2水泥粉磨技术的改造措施

  2.1闭路粉磨工艺

  ①采用预粉碎工艺。为寻求磨机的增产节能途径,国内粉碎工作者经多年科学实验与生产实践,推出了“缩小入磨物料粒度,多碎少磨,提高磨机产量,降低电耗”的预粉碎工艺,即将入磨物料粒度缩小到3mm,将球磨机的第一仓工作移到磨外由破碎机来完成,而破碎机的效率达25%~40%。②预粉磨工艺。水泥粉磨采用预粉磨工艺,在新型干法日产2000吨以上的生产线中得到普遍采用,已成为新建工厂或老厂技术改造的流行趋势,预粉磨设备主要是辊压机和立磨(辊式磨)。从能量利用率的情况来看,辊压机略高于立磨,但是从运转的稳定性和对喂料粒度的适应性来看,立磨要优于辊压机。从国内使用情况看,无论利用辊压机或CKP立磨作为预粉磨设备,均可获得增产节能的效果,增产幅度达33%~100%。相比之下,辊压机的使用维护难度稍大一些,辊面磨损周期约为6000小时,之后必须拆下重新堆焊加工修复。而CKP立磨运转率高,辊面使用周期达到20000小时以上,维护工作量较少,但从投资上比较,CKP立磨要高于辊压机。

  2.2开路粉磨系统

  开路粉磨系统的技术改造主要是采用高细高产磨技术,它与普通开流管磨有以下不同和区别:

  ①仓室个数不同。高细高产磨比普通管磨机多增设一至二个仓室,仓室个数依据磨机尺寸的大小及长径比(L/D)确定。

  ②仓室比例不同。重新调整仓室的比例,相对普通磨机,缩短了球仓的长度,增加了段仓的长度。

  ③仓室之间均设置双层仓板。高细高产管磨机各仓室之间均用双层隔仓板分隔。在球仓与段仓之间设置带有粗细物料分开装置的双层隔仓板。它的作用机理与选粉机类似。达到某一设定粒度的细料顺利地进入下一仓,未达到这一粒级的粗料,利索地返回到前仓继续粉磨,直到合格为止。高细高产管磨机通过上述一系列的改变后,物料在磨仓内从粉碎到研磨有序地进行,最后变成成品排出磨外。采用高细磨技术对普通开流磨进行改造,可使磨机产量提高20%左右,电降低20%左右,细度降低1.5%左右,比表面积提高了35m2/kg。

  3结语

  据有关资料统计,我国水泥厂每生产1吨水泥需要粉磨30种以上各种物料,而粉磨电耗约占水泥生产总电耗的65%~70%,粉磨成本占生产总成本的35%左右,粉磨系统维修量占全厂设备维修量的60‰因此,粉磨对水泥生产企业的效益影响极大。我国是水泥生产大国,也是水泥消费大国,因此大力降低水泥粉磨过程中的过高能耗,对我国节能减排意义重大。

  参考文献:

  [1]邹伟斌.水泥粉磨工艺发展趋势及改造要点[J].四川水泥,2008,(2).

  [2]王英,何其昂.水泥粉磨技术与装备进步[J].建材发展导向,2003,(1).

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